棉籽混合油精煉工程
工藝流程及說明
1、工藝流程
熱水
油 ↓ 油
混合油→混合器→反應(yīng)罐→離心機(jī) → 離心機(jī) → 蒸發(fā)與汽提→脫溶 → 冷卻 → 三級棉籽油
↑ ↓
堿液 含溶皂腳→脫溶 →皂腳
2、工藝說明
混合油（來自第一蒸發(fā)器）計(jì)量后進(jìn)入加熱器，堿液定量注入其中一起進(jìn)入離心混合器；然后經(jīng)混合后進(jìn)入反應(yīng)罐延時(shí)反應(yīng)，出反應(yīng)罐后進(jìn)入離心機(jī)進(jìn)行油皂分離。分離出的重相皂腳再一次進(jìn)入加熱器，經(jīng)脫溶后由皂腳泵送出車間去皂腳池。分離出輕相的油和熱水一起進(jìn)入離心混合器；進(jìn)入離心機(jī)進(jìn)行油水分離，分離出的水和皂腳一起處理，分離出的油送入第二蒸發(fā)器、汽提塔及毛油脫溶塔進(jìn)行脫溶，脫溶后的油經(jīng)換熱冷卻后即為成品三級油。此三級油在市場能得到良好的經(jīng)濟(jì)效益。與常規(guī)加工工藝相比，得率一個(gè)酸價(jià)高約0.5%。
工藝及設(shè)備特點(diǎn):
1、生產(chǎn)完全自控：堿液同混合油經(jīng)混合器混合后，進(jìn)入管式混合器，然后進(jìn)離心機(jī)分離，避免了中和反應(yīng)過度和管道堵塞。整個(gè)過程控制可實(shí)現(xiàn)完全自動化控制，生產(chǎn)穩(wěn)定，減少員工勞動強(qiáng)度。
2、成品油色澤淺:混合油精煉在低溫狀態(tài)下脫酸，皂粒吸附棉酚及其它熱敏性物質(zhì)，避免了在高溫蒸發(fā)時(shí)混合油色澤加深，棉籽油產(chǎn)品色澤優(yōu)于常規(guī)堿煉后的棉籽油。
3、成品油得率高：混合油不容易乳化，皂中中性油含量低，降低了煉油損耗，混合油精煉率高于傳統(tǒng)精煉率4-5個(gè)百分點(diǎn)。
4、生產(chǎn)消耗低：因混合油精煉是在溶劑完全蒸發(fā)前先脫除了油脂中的雜質(zhì)、膠質(zhì)、色素等，減少了在加熱設(shè)備表面沉積物的形成，降低了蒸發(fā)過程中的損耗。
5、皂腳殘油低：混合油密度與皂腳密度差距較大，皂腳與成品油容易分離，皂中中性油含量低。
6、皂腳殘溶低：自主創(chuàng)新皂腳脫溶工藝及設(shè)備，皂腳殘溶≤700ppm。
7、生產(chǎn)安全：所有動力采用防爆電機(jī),離心機(jī)充氮運(yùn)行。
工藝技術(shù)指標(biāo)
1、 生產(chǎn)量T/D 50-100噸/日（混合油）
2、混合油質(zhì)量要求：
混合油濃度： -65%
混合油酸價(jià)： ≤18mg/g
水分及揮發(fā)物 ≤0.5%
雜質(zhì)（%） ≤0.2%
3、消耗指標(biāo)：
電耗 KWh/T油 ≤16
汽耗 KG/T油 ≤120（0.6MPa）
皂腳殘溶： ≤700ppm
精煉損耗：堿煉損耗=0.9*酸價(jià)
產(chǎn)品質(zhì)量指標(biāo)
精煉棉籽油質(zhì)量(混合油精煉三級油)：
FFA（%） ≤0.5
水分及揮發(fā)物（%） ≤0.2
不溶性雜質(zhì)（%） ≤0.05
POV（mmol/Kg） ≤6
含皂量 ≤0.03%
氣味、 滋味 無刺激味、口感好
加熱試驗(yàn)(280℃) 無析出物
色澤（25.4mm） Y≤30,R3.0
溶劑殘留量 ≤50PPM
工程內(nèi)容
（1） 提供50-100 T/D混合油精煉生產(chǎn)線的全套工藝設(shè)計(jì)、設(shè)備選型及布置；
（2）提供配套生產(chǎn)線的配電電氣系統(tǒng)；
（3）提供配套生產(chǎn)線的PLC全自動控制系統(tǒng)；
（4）按業(yè)主要求，提供配套生產(chǎn)線的廠房土建條件圖設(shè)計(jì)；
（5）提供設(shè)備安裝、管道連接、電氣安裝、保溫油漆、調(diào)試及售后技術(shù)服務(wù)。
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